1800 працівників і два заводи. Як Ajax Systems створює системи безпеки – фоторепортаж

2
Читати на RU

Технологічна компанія Ajax Systems розробляє бездротові системи безпеки, які є одними з найбільш високотехнологічних у світі. З моменту свого заснування в 2011 році Олександром Конотопським виробнику вдалося вирости в 100 разів, залучити понад $10 млн інвестицій, а також потрапити в список українських компаній, які готуються до виходу на IPO.

Якщо в 2011 році 95% ринку займали дротові системи, то в 2021 році — близько 70-80% належить бездротовим рішенням, а сам Ajax займає лідируючі позиції в цьому сегменті. Сьогодні пристрої компанії захищають понад 850 000 користувачів у 120+ країнах світу. Примітно, що вся продукція компанії розроблена і виготовлена в Україні. Потужності компанія має такі: R&D офіси в Харкові, Києві та Вінниці, а також два заводи в Києві.

Редакція AIN.UA відвідала основне виробництво Ajax Systems, яке знаходиться в столиці. Представники компанії розповіли про основні процеси розробки гаджетів і показали всі етапи їх складання.

Потужність Ajax Systems

Основний завод займається виробництвом всіх 33 пристроїв з лінійки продуктів Ajax. Так як виробництво має тісний зв’язок з R&D і знаходиться з ним в одному приміщенні, саме тут починається виробництво всіх нових пристроїв.

Новий завод на Лівому березі, який Ajax відкрив у листопаді 2020 року, орієнтований на виробництво датчиків відкривання вікон / дверей DoorProtect та DoorProtect Plus, захисних баків управління SpaceControl, пожежних датчиків FireProtect та FireProtect Plus, ретромедиаторів сигналу ReX. Надалі планується, що обидва заводи будуть проєктно дублювати один-одного і виробляти всю лінійку продукції.

Цікаво, що в 2016 році завод на Скляренко займав лише один поверх будівлі з шести. У 2021 році місткість займає 5 поверхів — 4920 м². При цьому виробнича площа на Лівому березі становить 1840 м², а склади Ajax Systems в цілому займають 4300 м².

У 2021 році Ajax Systems налічує понад 1800 співробітників, 1010 з них задіяні у виробництві. R&D є окремою структурою – в 2021 році в компанії працює близько 350 інженерів.

Фото в матеріалі: Ольга Закревська / AIN. UA

Як все починається

R&D, а саме відділ пристроїв, відповідає за розробку всіх пристроїв і датчиків Ajax. Процес розробки для всіх пристроїв зазвичай побудований наступним чином. Від бізнес-команди виходить ідея про те, який пристрій потрібно розробити. До цієї ідеї складаються технічні вимоги до продукції. Вони передаються розробникам, які, виходячи з цих вимог, вирішують, як і на підставі чого буде працювати пристрій. Починається етап дослідження, під час якого тестуються аналогічні / конкурентні рішення і вибираються основні компоненти: датчики, процесори, модулі камери і т.д.

Після етапу дослідження команда і керівник пристрою представлять свою концепцію широкому колу R&D фахівців — відбувається такий собі «захист проєкту». Таким чином, ідеї проходять додатковий фільтр, а потім доопрацьовуються. А потім починається етап промислового дизайну. Промдизайнер отримує вхідні обмеження: наприклад, на передній частині повинен бути об’єктив Френеля, камера в датчику повинна бути спрямована під такий-то кут і т.д. На основі цих вимог створюється конструкція пристрою. Але іноді Ajax робить навпаки: коли немає спеціальних зовнішніх технологічних обмежень, спочатку створюється конструкція, а потім в неї «вбудовується» вся конфігурація.

Паралельно опрацьовується схема і пишеться програмне забезпечення. Після цього розробляється дошка. Потім, в залежності від потреб, корпус пристрою друкується на 3D-принтері або виготовяється в хард-тулінгу — компанія замовляє пресформи не для масового виробництва, а простіше і дешевше, відливає прототипи з пластику. В результаті прототипи виходять в остаточному дизайні.

Після цього прототипи проходять комплексне тестування розробниками і Q/A. Якщо щось не злітає, вони переробяють і збирають нові прототипи. І якщо все працює так, як очікувалося, то настає велика віха, на яку витрачається багато грошей — пресформи замовляються вже для кінцевого пластику. Пілотна партія збирається в фінальних корпусах, на кінцевих платах, і на цьому «апаратному забезпеченні» тестується реліз-кандидат прошивки.

Все закінчується бета-тестом. Спочатку є закритий — пристрої роздають співробітникам. За ним стартує відкритий бета-тест — для цього є вибірка активних користувачів (як в Україні, так і за кордоном). Після цього пристрій переводять на масове виробництво.

Цикл розробки сильно залежить від пристрою. Щось просте або де технології вже розроблені, Ajax може зробити за півроку. Створення найскладніших пристроїв зайняло півтора року, прокоментували в компанії.

Як працює виробництво

Виготовлення одного пристрою займає до 9 годин. Але так як завод працює цілими партіями приладів, на виготовлення однієї партії готових агрегатів йде 3-4 дні. Спочатку прибувають комплектуючі — їх приймають на складі віддаленого зберігання, розкладають, після чого проходять вхідний контроль. За добу перевіряють дві вантажівки. Ajax Systems працює з швейцарськими, американськими, японськими, китайськими та голландськими брендами з прямими контрактами. Всі нові китайські постачальники затверджуються тільки за згодою генерального директора, відзначили в компанії. Після вхідного огляду матеріали стають доступними для виробництва.

Всі пристрої Ajax Systems проходять через 4 основні виробничі відділи: смт-монтажний відділ, монтажний відділ, відділ напівфабрикатів і відділ готової продукції.

Монтаж SMT

У цьому відділі проводиться поверхневе кріплення на плати. Даний вид монтажу відбувається на лініях SMT: принтер наносить паяльну пасту на плати, монтажник кладе компоненти на плату, потім плата запечатується в печі. SMT-lines випускають більше плат, ніж в лінійці пристроїв Ajax — це необхідно, так як частина продукції компанії складається з декількох плат. Зазвичай проєкт запускається на 10 000 або 15 000 одиниць плат, а зміна на участку триває не менше 6 годин.

Далі відбувається контроль якості пайки на АОІ.На сайті є контрольні острови, на яких перевіряється кожен десятий збір. Як уточнили в компанії, це допомагає вибірково побачити, чи правильно компоненти розміщені в потрібних точках на дошці.

В кінці однієї з ліній SMT відбувається візуально-оптичний контроль. Сканер порівнює еталонну фотографію з платою, яка працює. Якщо все добре, його переносять на наступний етап, якщо щось не так — контролери якості знову переглядають плату, щоб зрозуміти, в чому причина, а при необхідності відправити комплектуючі для перепаяння. Після цього плата проходить інший вид перевірки і знову потрапляє на маршрут.

Записи зберігаються у відділі. Щодня підводяться підсумки — скільки зборів було зроблено. Монітори також відображають продуктивність, яка рахується на кожному етапі. Це необхідно для того, щоб зрозуміти, які буфери є між секціями, щоб зробити рівномірний потік, уточнює Ajax.

Монтажний відділ

Готові дошки відправляються в монтажний відділ, де компоненти DIP вручну паяються до них. Якщо усереднити норму — одна людина припаяє близько 500 пристроїв за зміну. За допомогою монтажу здійснюється кілька команд у виробництві, кожна з яких відповідає за окремий пристрій. Ajax зазначає, що виробництво відповідає стандартам якості ЄС і використовує тільки припій без свинцю.

Для комплектуючих, які важко припаяти, використовується технологічне оснащення, яке виробляється на заводі. Воно допомагає правильно викласти плати і компоненти на правильній висоті і при правильному ракурсі. Примітно, що всі співробітники працюють в зелених антистатичних браслетах, так як при виникненні статичної електрики плата руйнується.

Все виробництво слідує системі раціоналізації робочого простору 5S. Кожне робоче місце чітко зонується – є місце для паяльної станції, для комплектуючих і так далі. Коли робочий день закінчується, працівники прибирають своє місце. Ajax зазначає, що дотримуючись цього методу, виходить працювати ефективніше і швидше.

Після того, як плата запечатана, вона потрапляє на лакову секцію. Покриття необхідно для того, щоб захистити компоненти від можливого конденсації, яка може виникнути при використанні споживачем. На фабриці розрізняють ручне (коли лакувальник накладає лак на певний трафарет) і машинне лакове покриття, що значно прискорює цей процес.

Після того, як плата лакуються, їх ставлять в сушильні печі. Сушка займає близько 4-6 годин. Відповідно, коли лак висохне, плата готова до наступного етапу.

Відділ напівфабрикатів

Лаковані плати відправляються у відділення напівфабрикатів. Він складається з тестової секції, де плати отримують індивідуальний QR-код і зшиваються, і секції монтажу.

В цій секцій плата проходить певні етапи контролю. В середньому цей тест займає близько 16-20 секунд на одиницю. Якщо програма бачить збій, плата не прошивається і проходить тест ще кілька разів згідно з інструкцією. У разі поломки його переводять на виробничий ремонтний майданчик, де виявляються, усуваються всі проблеми і плата повертається до виробничого потоку. Вона знову тестується і тільки після цього переноситься на комплектувально-монтажні лінії. Їх 4 на головному заводі Ajax.

Фахівці на монтажному майданчику спочатку роблять ряд невеликих операцій — наприклад, вставка в пластик кнопок або прокладки між корпусом. Кожен монтажник несе відповідальність за певний комплекс дій, щоб в кінці лінії був готовий пристрій. Зібрати один продукт займає хвилину, але конвеєрна лінія може виробляти 600 пристроїв одного типу в день, або, наприклад, 900 одиниць іншого.

На всіх етапах складання є контроль якості – перед виконанням своєї операції кожен співробітник повинен перевірити елемент на якість. Готову продукцію переводять до відділу готової продукції.

Відділ готової продукції

Перший розділ – це тривалий тест, через який проходять 100% пристроїв Ajax. Тут датчики відносяться до хаба, а співробітники програмно роблять різні маніпуляції з пристроями з метою перевірки.

Виробництво також має приміщення, в якому тестуються інтелектуальні централь хабів. Вони підключені до всіх каналів зв’язку, а також тестують акумулятор. Крім того: прилади проходять тестування фізично в спеціальних випробувальних залах. Наприклад, для перевірки роботи пристрою в темний час доби — завод надає «чорну кімнату» — простір з чорними стінами, в який не потрапляє світло. Таким чином, прилади калібруються, щоб перейти до місця контролю якості.

На участку контролю якості повністю готовий пристрій в черговий раз тестується програмним способом. Також дивляться, чи пройшов пристрій всі попередні етапи. Поки триває тест, проводиться візуальний огляд — виріб перевіряють на подряпини, проміжки між корпусом, вкраплення в пластик, його зернистість та інші параметри. Кожен контролер виконує певні операції. Наприклад, якщо це MotionCam — потрібно три рази тримати руку перед пристроєм і так далі. Коли програма побачить, що маніпуляція була зроблена, можна перевіряти далі. У тому випадку, коли програма не пропускає пристрій, він повертається на пропущену стадію. Якщо все в порядку, пристрій відправляється на місце упаковки.

Всього пристрої компанії проходять 11 етапів контролю. Відсоток браку становить всього 0,1 – 0,3%. Виробничі процеси побудовані таким чином, щоб мінімізувати ймовірність дефектів і заблокувати їх передачу з етапу на етап, додає Ajax. Внутрішньосистемне тестування використовується там, де неможливо провести візуальний огляд, наприклад, після пайки і програмування. Система якості працює від вхідного огляду всіх вхідних компонентів і напівфабрикатів до приймальних випробувань перед упаковкою готової продукції.

На місце упаковки складаються лайнери, коробки, збираються монтажні комплекти, вставляються інструкції. Примітно, що при упаковці кожен монтажний комплект необхідно зважити. Повністю зібраний виріб зважується окремо. На цьому етапі також склеюються всі необхідні наклейки і QR-коди.

На виході маємо повністю готовим продуктом Ajax. В кінці лінійки всі пристрої скануються і вводяться в базу даних, з якої зрозуміло, скільки упакованих пристроїв готово до відвантаження. Виробнича потужність Ajax Systems становить 25 000 одиниць продукції за робочу зміну. Це означає, що кожна секція в одну зміну пропускає 25 000 одиниць.

Підбір персоналу та умови праці

Ajax стверджує, що важливо набирати співробітників на завод одночасно швидко і якісно. Їх потрібно адаптувати і тренувати. На самому початку кандидати проведуть коротке інтерв’ю з рекрутером, невелике тестове завдання і співбесіду з майстром в майстерні (безпосередньо у відділі, де буде працювати кандидат). Якщо людина проходить співбесіду, на наступний день він може прийти на реєстрацію.

День реєстрації фактично є днем онбордингу. Починається з Intro (навчання про продукт, компанію, якість і охорону праці), з подальшим підписанням документів і екскурсією по виробництву. А на наступний день кандидат вже стає співробітником і старші колеги (майстри) починають адаптувати його на робочому місці.

Далі новачка чекає випробувальний термін, який триває один місяць. Людині видається контрольний список, який він заповнює в цей період. З його допомогою новачок знайомиться з різними етапами виробництва і освоює певні навички. Після проходження тесту і успішної атестації людина знайомиться зі своєю посадою. У виробництві є реферальна програма — співробітник може привести друга і після випробувального терміну отримати грошову винагороду.

Виробництво має систему класифікації. Після проходження атестації кожен підтверджує свою кваліфікацію / підвищує її. Перша сертифікація проводиться через 3 місяці після початку робіт, наступна — кожні півроку. За результатами оцінки працівнику присвоюється оцінка — таким чином можна впливати на рівень доходу. На всіх етапах виробництва старші співробітники можуть змінювати людей між операціями. Таким чином, кожен може спробувати себе на різних етапах виробництва.

Більшість співробітників працюють від 9 до 18, однак є секції, які працюють 24/7. Наприклад, змінний графік фахівців SМТ-установки — машина зупиняється тільки для зчитування і обслуговування. Такий же графік у відділі випробувань і довгих випробувань.

Як працювали на карантині

З введенням локдауну через пандемію коронавірусу виробництво Ajax Systems продовжило працювати. Компанія запустила розвезення на станції метро, продезінфікувала робочі місця, а також поінформувала співробітників про необхідні захисні заходи. Як зазначили в Ajax, в той час вони працювали над стратегією «нікого не звільняти» — персонал навмисно не скорочувався, але нових членів команди теж не завербували. При цьому зарплати працівників не урізалися. Ті, хто пішов на самоізоляцію, зберегли свої робочі місця.

Незважаючи на певні труднощі з доставкою компонентів на заводи, завод активно випускав прилади. Ajax почав набирати нових співробітників з послабленням карантинних обмежень. Виробництво подвоїлося: якщо в січні 2020 року в складі було 456 осіб, то в грудні — вже 1000. Метою компанії на 2021 рік є набір ще 1000 співробітників на новий завод на Бориспільській.

Ajax зазначив, що в 2021 році також планується проведення другого Ajax Special Event — великої онлайн-презентації нових продуктів компанії. Вони мають намір представити кілька нових продуктів, але компанія не розкриває детальну інформацію.

Оставить комментарий

Коментарі | 0

Пошук